精益生产（lean）就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军的生产管理方式。精益生产是一种管理产品开发、生产运作、供应商、以及客户关系的整个业务的方法，与大批量产生系统形成对比的是，精益生产强调以更少的人力，更少的空间，更少的投资，和更短的时间，生产符合顾客需求的高质量产品。
二、精益生产可以达到什么目的？
精益生产方式生产出来的产品品种能尽量满足顾客的要求，而且通过其对各个环节中采用的杜绝一切浪费（人力、物力、时间、空间）的方法与手段满足顾客对价格的要求。精益生产方式要求消除一切浪费，追求精益求精和不断改善，去掉生产环节中一切无用的东西，每个工人及其岗位的安排原则是必须增值，撤除一切不增值的岗位；精简产品开发设计、生产、管理中一切不产生附加值的工作。
三、企业出现哪些问题时需要实施精益生产？
1、产能不够，无法满足市场需求；2、不能按时按量交货；
3、库存太高，积压资金；
4、生产成本太高；
5、质量无法满足客户要求；
6、人员效率低下；
7、问题重复发生，每日忙于救火；
8、研发能力不够，量产时浮现大量问题；
9、供应商无法准时保质保量交货；
四、企业实施精益生产之后会有哪些收益？
精益生产主要研究时间和效率，消除一切浪费，追求精益求精和不断改善，去掉生产环节中一切无用的东西，每个工人及其岗位的安排原则是必须增值，撤除一切不增值的岗位；精简产品开发设计、生产、管理中一切不产生附加值的工作。精益生产注重提升系统的稳定性，50多年来精益生产的成功案例已证实：
1、精益生产让生产时间减少70%
2、精益生产让库存减少80%
3、精益生产使生产效率提高60%
4、精益生产使市场缺陷减少50%
5、精益生产让废品率降低50%
6、精益生产让安全指数提升50%
五、为什么有些企业精益生产会实施失败？
精益生产是中国公司导入的领先管理模式之一，虽有的公司导入精益生产成功了，但仍是有许多的公司在导入精益生产的活动中以失利告终，为何公司导入精益生产项目不成功呢？
谈到精益生产管理估计大家已不生疏，甚至有的会说：“咱们公司曾经也导入过精益生产管理，作用不怎么样啊”。状况确实是这样，从精益生产管理进入我国前期，大家如获至宝纷繁引入，却只有极少数的公司获得一些成效，绝大数公司没有获得想要的作用。这时呈现对精益生产管理大多是怀疑、否定的声响，从事精益生产咨询的公司，也被看着是骗子。为何一套被国外实践证明非常有效的管理系统，来到我国竟如此水土不服呢？
【失败的真正原因】：
失败的关键在于多数实践者生搬硬套，没有结合公司实际情况，没有活用精益生产管理。对精益生产管理的认识停留在生产制造中运用一些工具办法等表层窍门，更有甚者，理解为硬件技术改造，投入很多资金，而公司职工思想方法和行为习惯没有一点点改变，所以导入精益生产管理不成功也是天经地义的。
精益生产管理的东西方法属技能层面常识，是套路，看多几遍就懂了。而每个企业实际情况、价值理念、行动特征都不一样，这就需求咱们捉住精益生产管理的根本，不要舍本求末。
【精益生产的核心理念认识】
要让精益生产管理在公司发挥出应有的作用，就有必要正确认识精益生产管理的中心思维。精益生产理念提倡的是以最大限度地减少企业所占用的资源和降低企业管理和营运成本为主要目标的生产方式，其以“消除浪费、持续改善”为理念，通过对生产方式进行不断的改进，消除原材料的浪费，进一步完善操作程序、提高产品的质量，进而缩短产品生产时间等持续减少企业运营中的非增值活动。精益生产和浪费直接对立。浪费包括很多类型，如闲置的库存、不必要的工序、不必要的运输、超过需求的生产、人员的不必要动作、各种等待等，所有这些日常生产中很少为人们所注意但却大量存在的问题。从企业获取订单到生产过程，再到最后的销售，消除浪费的思想贯穿始终。
精益生产管理源于制作，精益生产管理的最终目标是降低成本，怎么减少成本需要才智。精益生产不是偷工减料，也不是降低标准，以次充好；更不是减薪酬，降福利。而是在咱们作业中做了很多没有价值的作业，存在着很多糟蹋，避免了这些糟蹋，成本也就自然降低了。精益生产管理的作用好不好，就要看咱们消除浪费到底彻不彻底。
六、企业具备哪些条件容易成功实施精益生产？
1、成立精益生产推进组织
企业高层对精益生产有深刻的认识和实施的决心，是推行精益生产成功的关键。为了使精益生产具有有力的组织保证，应该首先成立一个精益生产推进委员会，由总经理担任委员长，委员由各部门董事、部课长组成。由生产管理部负责，制造部、系统技术品证部共同参与，管理本部提供支持。委员会的职责主要是制订和修改全公司的整个实施计划，对公司的重大决策变革事项作出最终裁决，定期检查审核推进小组的工作。
2、培训员工树立精益观念
推行精益生产必须让所有员工更新观念，这里强调要着重加强对员工的教育培训，让员工深刻理解精益生产的精髓，消灭一切浪费，这才是关键。通过教育培训，使员工认识到精益生产的目标是提高企业素质和提高经济效益，这同员工的切身利益是完全一致的。这样也可以增强员工对新管理方式的参与意识。
3、对员工进行有效激励
由于几年间员工流失率很高，实施精益生产的变革，将不可避免会加大员工外流，不仅会破坏了整个精益生产的基础，而且将使目前生产线缺乏合适员工的状况更加恶化，影响生产的正常进行。首先，要保证员工的工资在一般水平上，必须要满足劳动法规定的最低基本工资标准，这一点是原则问题，不可动摇。其次，根据绩效考核定期加薪升职，以待遇的改善来激励员工。待遇留人讲究首先要保证员工的工资，在此基础上还要体现员工的自我价值，给员工提供加薪、晋升的途径，让员工看到空间和希望。最后，企业还要针对具体问题采取相应的一些激励手段：比如设立员工改善奖、合理化建议奖、优秀多能工奖等奖项。这些不仅可以让员工得到实惠，还可以和员工的升职加薪联系起来。
4、规范现场的5S管理
5S管理包括整理(seiri)、整顿(seiton)、清扫(seiso)、清洁(seiketsu)、素养(shitsuke)。通过严格5S管理，为员工创造一个干净、整洁、舒适、合理、安全的工作场所和空间环境，使工厂干净整洁，物品摆放有条不紊、一目了然，能最大限度的提高工作效率和员工士气，让员工工作得更安全、更舒畅，可将各种资源浪费降到最低点。
5、聘请专业顾问指导精益生产
推行精益生产是一项复杂而重要的工作，关系公司的整体直接竞争能力。不仅需要对公司实际情况的全盘掌控能力，而且需要熟悉精益生产的相关理论知识，具备一定的专业技能。聘请专业的精益生产咨询顾问进行辅导不失为一种好方法，他们不但拥有专业的精益生产技能知识，而且还有多年的精益生产实施经验，有他们的专业辅导，实施精益生产的成功率高达98%以上。很多企业都试过让自己内部有精益知识的人员推行精益生产，但是效果却不理想，最终以失败告终，放弃了精益生产。为什么呢？这是因为他们并非精益生产专家，没有足够丰富的精益生产实施经验，多半靠自己对精益生产短时间的学习和认识，最重要的是他们对精益生产没有系统性的了解。这也是许多企业自行推进精益生产失败的原因之一。
具备以上条件，企业对精益生产的实施就事半功倍了。
来源：天行健管理咨询